Основным, наиболее приемлемым, сырьем для производства базальтового волокна служат горные породы (базальты), близкие по химическому составу — базальт, базанит, амфиболит, габродиабаз или их смеси. Базальты - это горные магматические породы, практически не ограниченных мировых запасов. Кольский полуостров, Урал, Восточная Сибирь, Казахстан, Кавказ, Украина – это только некоторые из местностей, на которых встречаются базальты. Себестоимость производства этого материала на 15-20% ниже стекловолокна и в несколько раз ниже по сравнению с другими углеродными, керамическими и химическими материалами. Для получения одного килограмма готовой базальтовой ваты высокого качества используется килограмм базальтового сырья. Установки, применяемые для производства экологически чистые, компактные и не выделяют в атмосферу никакие промышленные вредные отходы в процессе работы (уходят только продукты сгорания природного газа, которые предварительно охлаждают в рекуператорах и очищают в фильтрах).
Производство базальтового волокна – его суть заключается в следующем: базальтовый щебень измельчают до необходимой фракции – 5-12 мм, очищают от металлических включений способом магнитной сепарации, промывают и сушат. После чего порциями загружают в плавильную установку, где и происходит плавление при температуре 1460-1520°С. Расплав из печи самотеком поступает в фидер, в днище которого расположены сливные устройства, через которые расплав подается на фильерные питатели, где происходит формирование базальтовых волокон необходимого диаметра, которые складываются в одну нить, покрываются замасливателем и наматываются на бобины и шпули.
Затем с плавильной установки сырьё поступает на трощение и перемотку. Эти операции производятся на стандартном оборудовании, которое применяется для переработки стекловолокна.
Производство базальтовых материалов – процесс непрерывный, поэтому установки работают круглосуточно 350 дней в году, останавливаясь только на 7-15 дней для плановой профилактики. Установки с плавильным агрегатом имеют производительность до нескольких тонн волокна в год.
Существуют более современные технологии получения волокна. Одна из таких технологий – многовалковый сверхскоростной центробежный метод. Этот метод заключается в распылении расплава на высокоскоростных валковых центрифугах, скорость которых до 6500 оборотов в минуту. Расправленное сырье в процессе формирования волокна пропускается через электромагнитное поле. В результате получается волокно хорошего качества, длиной приблизительно 35-50 мм и диаметром от 3 до 4,5 мкм и имеет не более 2% неволокнистых включений.
