Для этого сначала кратко рассмотрим технологический процесс, который является одинаковым на любом заводе по производству утеплителя. Он состоит из предварительного и вторичного вспенивания, сушки, вылеживания на воздухе, формовки и порезки.
Материалом для пенополистирола является полистирол в гранулах. В процессе производства к ним добавляют органические соединения, содержащие бром и хлор. Это необходимо для повышения стойкости пенополистирола к горению.
Предвспенивание производится путем обработки насыщенным паром температурой не менее 95 С и давлением 0,5-0,7 атм. Гранулы резко расширяются и теряют плотность с 140 кг/куб. м до 60 кг/куб. м.
Процесс активно протекает первые 5-7 минут, после чего замедляется. После этого, в зависимости от типа предвспенивателя – цикличного или постоянного - сырьё выводятся всё вместе или непрерывно.
При цикличном производстве по конвейеру устанавливаются промежуточные бункеры для удобства работы линии. Их размеры могут быть любыми и диктуются исключительно размерами помещения, в котором находится производственная линия.
Для пенопласта плотностью до 12 кг/куб. м первый цикл заканчивается. Если необходимо сделать более плотный пенопласт, сырьё, после высыхания, проходит процесс вторичного вспенивания. При этом получается пенопласт плотностью 15-18 кг/куб. м.
Парогенераторы служат для независимой выработки пара и могут быть электрическими, газовыми, дизельными и пр. Главное в парогенераторе – вода. Она, в идеале, должна быть дистиллированной. Однако на практике обеспечить такое условие чрезвычайно сложно, поэтому парогенераторы работают на той воде, которая имеется.
Еще одним важным технологически условием является обязательное наличие на заводе по производству утеплителя аккумулятора пара. Он нужен для теплового удара по гранулам и если его не ставить, то потребуется парогенератор в 2-3 раза большей мощности. Это приведет к повышенному потреблению энергии, так что экономить на аккумуляторе пара не стоит.
Далее по техпроцессу гранулы сушатся и вылеживаются. Это необходимо для снятия внутренних напряжений в гранулах. На этапе формовки гранулы загружаются в форму, где под воздействием пара давлением 0,7-1,5 атм гранулы слипаются воедино. Полученный блок остывает 7-40 минут, после чего поступает на порезку.
